堆垛机误探测报警率降低95%以上，由误探测导致的异常故障数由3%降到0.8‰以下，极大地提高了货位探测的安全性和准确性
众所周知，自动化仓储系统在行业越来越普及，其中，堆垛机发挥了重要作用。而作为堆垛机“眼睛”的检测装置，传感器一旦发生检测报警或者误探测，直接关乎到仓储系统能否安全、高效运行。
以天津市烟草专卖局（公司）物流中心自动化立体仓库为例，原有的传感器均位于堆垛机载货台两侧，每侧各有两个，负责对该方向的货物进行探测。传感器将探测到的信号反馈至可编程逻辑控制器（以下简称PLC）中，后者再按照该侧有货或无货逻辑执行相应操作。
具体来说，在到达指定后，堆垛机PLC如收到左侧货物探测传感器的检测信号（表示左侧有货），方可执行取货任务，否则，则会出现货位探测报警；同理，PLC需接收右侧货物探测传感器的检测信号（表示右侧无货），方可执行送货任务，但若检测到有货信号，则会报警停止送货，由人工干预后解除报警。
我们的物流中心于2007年正式运营，立体仓库高9层，共计有10排，71列6390个货位，5台堆垛机各自在宽度约有1米的巷道间来回穿梭，承载着日均2.4万余件卷烟的出入库运输量。
然而，近些年，受设备老化和托盘联运等因素影响，堆垛机发生误探测预警和误测的频率显著增加（在所有货位探测报警中，误探测报警故障超过了95%）。有一次，因为传感器发生探测误判，造成了两盘货物相撞，设备和货物出现了不同程度的损坏。这些都给我们敲响了警钟。
同时，我们还发现探测报警主要集中于联运托盘，报警占比超过了80%，可知联运托盘误探测报警数量对于堆垛机误探测率影响较大，亟待解决。
问题是改进的向导。为此，我们设备运维团队组成QC小组，决定对该问题进行集中攻关，通过实际测试与对比分析，最终确定了导致货位误探测的三个主要原因——
探测装置安装方式不合理。理论上垂直探测效果最佳，但由于载货台自身结构的，我们采用了在载货台两侧以近45度角的探测方式，故探测角度稳定性较差，准确性较低。
托盘漫反射率低。托盘表面越光滑其漫反射率就越差，我们观察发现，省内联运塑料托盘表面光滑度较高，在现有探测条件下其识别率低于50%。
传感器灵敏度低。经测试，高灵敏度传感器探测识别率要高于低灵敏度传感器1.3%，故传感器灵敏度的高低也是影响货位误探测报警的因素之一。
综合以上原因，我们首先针对联运托盘漫反射率低的情况进行了改进。我们选取了100个联运托盘以90度探测角度对托盘进行了探测试验，发现探测准确率为100%，从而初步确定了通过新增探测装置，改变探测角度以弥补联运托盘可识别率低的现状。
这是因为，堆垛机载物台前端空间有限，传感器安装过高或过低都会影响检测效果，并且还易发生传感器与托盘相撞。最终，经过上百次实验，我们在载货台前端侧壁中间偏上（低于载货台平面1.5~2厘米是最佳），新增了两个传感器，分别与左右两侧原有的两个探测点相并接。
如此一来，立体库堆垛机探测装置的工作原理发生了改变：当堆垛机执行取货任务时，PLC在指定会收到左侧以及中间靠左等三个传感器的检测信号即可；同理，当堆垛机PLC在指定收到右侧以及中间靠右等三个传感器的检测信号，即可执行送货任务。
正是新增了这一双“慧眼”，形成了现在堆垛机载货台以“中间为主，两侧为辅”三个方向共同探测的检测方式。
项目实施以来，堆垛机误探测报警率降低95%以上，由误探测导致的异常故障数为零，有效确保了堆垛机货位探测的安全可靠，达到了预期目的。